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如图1所示，是本发明提供的激光切割控制系统第一实施例示意图，该激光切割控制系统包括：运动控制卡100和伺服驱动模块200，运动控制卡100和伺服驱动模块200分别包括网络单元300，其中：运动控制卡100用于获取从当前位置到开始切割目标位置的运动控制信息，并通过运动控制卡100的网络单元300借助网络协议将运动控制信息发送给伺服驱动模块200；伺服驱动模块200根据运动控制信息和电机运行反馈信息，控制电机的运转，在到达开始切割目标位置时控制输出激光切割信号。
上述x轴伺服驱动器210、y轴伺服驱动器220及z轴伺服驱动器230均包括网络单元300；且x轴伺服驱动器210、y轴伺服驱动器220和z轴伺服驱动器230中的任一个伺服驱动器包括位置比较单元211(图中以位置比较单元211在x轴伺服驱动器210中为例)，位置比较单元211所在的伺服驱动器(x轴伺服驱动器210)用于通过网络单元300接收另两个伺服驱动器(y轴伺服驱动器220及z轴伺服驱动器230)通过网络单元300传输的对应的电机编码器轴位置信息(在本实施例中为电机编码器y轴位置信息和电机编码器z轴位置信息)，位置比较单元211根据电机编码器x轴位置信息、电机编码器y轴位置信息和电机编码器z轴位置信息，判断是否到达开始切割目标位置。如开始切割目标位置为(10,10,10)，当前电机编码器x轴位置信息为1，电机编码器y轴位置信息为2，电机编码器z轴位置信息为3，所以x轴、y轴和z轴位置信息均未到达开始切割目标位置，还需控制电机运转，直到到达开始切割目标位置。
在其中一个实施例中，如图3所示，是本发明提供的激光切割控制系统第三实施例示意图，上述x轴伺服驱动器210、y轴伺服驱动器220及z轴伺服驱动器230均包括采样单元400，该采样单元400用于采集电机三相交流电压，得到电机电流信号(该电机电流信号用于获取电机加速度信号)；采样单元400还包括电机编码器，该电机编码器用于获取电机位置信号和电机速度信号；上述电机运行反馈信息包括电机位置信号、电机速度信号和电机电流信号；上述x轴伺服驱动器210、y轴伺服驱动器220及z轴伺服驱动器230根据上述运动控制信息、电机位置信号、电机速度信号和电机电流信号，控制电机的运转。
在其中一个实施例中，如图5所示，是本发明提供的激光切割控制系统第五实施例示意图，上述x轴伺服驱动器210、y轴伺服驱动器220及z轴伺服驱动器230均包括整流单元600，该整流单元600用于将外部输入的电压进行整流得到第一直流电压和第二直流电压，该第一直流电压用于电机控制，第二直流电压用于为上述采样单元400和处理单元500提供电源。在其中一个实施例中，上述第一直流电压具体可以为310v，第二直流电压具体可以为15v以下。
在其中一个实施例中，如图6所示，是本发明提供的激光切割控制系统第六实施例示意图，上述x轴伺服驱动器210、y轴伺服驱动器220及z轴伺服驱动器230均包括逆变单元700，该逆变单元700根据处理单元500生成的开关信号将上述第一直流电压转化为交流电压，该交流电压用于控制电机的运转。在其中一个实施例中，上述开关信号具体可以为pwm(pulsewidthmodulation，脉冲宽度调制)信号，将该pwm信号输入到逆变单元700的开关管的控制端，控制逆变单元700的开关管的导通和关断，从而将上述第一直流电压转化为交流电压，进而通过该交流电压控制电机的运转。
在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
